1.温度：料筒温度、物料温度、模具温度、干燥温度、油温、环境温度等。

 

　　2.压力：注射压力、保压压力、背压、脱模压力、开模压力、锁模压力等。

 

　　3.时间：注射成型时间、保持时间、冷却时间、干燥时间、计量延迟时间等

 

　　4.速度：注射速度、回车速度、开模和合模速度、脱模速度等。

 

　　5.位置：计量位置、顶出位置、开模位置等扩展数据。螺杆料筒温度根据不同塑料材料的性质设定，料筒设定温度一般比塑料熔点高10-30。必须注意的是，不同厂家提供的物料，由于合成方法不同或添加剂种类不同，其熔点和在料筒中的允许停留时间也不同。设定时一般采用循环水冷却模具温度，但在生产尺寸精度或表面质量要求较高的产品时，应根据工艺要求使用能精确控制的模具温度机。成型时，必须先确定注射行程。理论上，注射行程可按下式计算：S1=4(CVp  Va)Ds2:注射行程VP-产品体积-树脂密度C-型腔数Va-浇口体积DS-螺杆直径在实际生产中，如果已知“产品浇口”的总重量，则注射行程S1=(m/mmax) smax  (5 ~ 10) mm可按下式计算：注射行程mm  M-“产品浇口”总重量g  Mmax-注塑机最大注射量g/M由于主流道系统和模具零件的几何形状不同，为了满足产品质量要求，模具填充在不同的零件上熔化。在注射过程中，当螺杆将熔体推向模具时，需要在不同的位置达到不同的压力和速度，这就是所谓的多阶段注射成型。

 

　　一般塑料件成型时至少设置三个或三个以上注射段更为科学，即主浇道为第一段，分支浇道至浇口为第二段，产品填充腔约为第三段的90%，其余为第四段。通过计算权重的方法可以确定各段的切换位置点；在实际生产中，应根据产品质量要求、流道结构、模具排气状态等，科学分析、合理设定多级注射工艺参数。一般可以采用调试观察的方法，将注塑时寻找切换位置点的压力/速度设置为0，观察熔体趋势位置和产品缺陷状态，逐步调整，直到找到合理的位置点。但在调试和观察过程中，一定要注意欠注产品的脱模情况，避免因欠注造成模具某些凹部粘模。参考：百度百科——注塑工艺